A homokfúvás, másnéven koptató robbantás olyan befejező eljárásokra alkalmazott általános kifejezés, amelyek magukban foglalják a csiszolóanyag-áram nagy nyomású meghajtását a munkadarab felületére. A koptató robbantás számos felületmegmunkálási célt szolgálhat, például eltávolíthatja a szennyeződéseket vagy a korábbi bevonatokat, megváltoztathatja az anyag alakját, és simíthatja vagy érdesítheti a felületet.

Sokféle koptató robbantási alkalmazás létezik, amelyek mindegyike különféle robbantási anyagok használatát igényli, amelyeket „robbantási közegnek” neveznek. Alább látható egy alaposan összeállított koptató robbantási közeg útmutató, hogy segítsen eligazodni, netán kiválasztani a legmegfelelőbb anyagot a befejező folyamatokhoz, a homokfúvási munkálatokhoz.

Mi az a homokfúvás és miért jó?

Fontos megjegyezni, hogy a „homokfúvás” és a „koptató robbantás” kifejezéseket gyakran felcserélhető módon használják. A hagyományos „száraz” homokfúvási eljárás, amely hagyományos homokot használ, a legtöbb alkalmazáshoz nem ajánlott. A homokkal való robbantás általában kétszer annyi anyagot igényel, ami sok vállalat számára költségessé teszi az alkalmazását.

A homok jelentős mennyiségű szilícium-dioxidot is tartalmaz, amely az üzemeltetők által lebontva és belélegezve súlyos légzési rendellenességeket okozhat, ezért ez egy igen veszélyes eljárás, nagyon körültekintően kell eljárni a biztonsági előírások betartása során. Következésképpen a „homokszórás” folyamatát általában más típusú csiszolóanyagok felhasználásával hajtják végre. Na de milyen koptató robbantási közegeket alkalmaznak manapság?

Koptató közeg útmutató

Benjamin Chew Tilghman még 1870 október 18-án nyújtott be az Amerikai Egyesült Államok szabadalmi hivatalába. Tilghman katona volt, és ha minden igaz, akkor a természetből merítette ötletét. A forrásokra hagyatkozva a ma ismert homokfúvási technológiának az a megfigyelés az alapja, hogy Tilghman mit figyelt meg szolgálatteljesítés közben. A háború során épp egy sivatagi küldetés során láthatta a szélfútta homok hatását. Azt látta, hogy a homokvihar által repülő homokszemcsék legnagyobb döbbenetése képesek voltak az összes katona járműről és eszközről lecsiszolni a festéket, egészen az alapig, és ez a tapasztalat késztette arra, hogy a természetes módszer alapján elérhetővé tegye a mesterséges verziót, ezáltal számtalan területen hasznosíthassa az ipar.

Üveggyöngyök: az üveg nem olyan agresszív robbantóközeg, mint más anyagok, például acélcsövek vagy szilícium-karbid. Kiváló választás azonban olyan alkalmazásokhoz, amelyek lágyabb, fényesebb felületet igényelnek. Jól alkalmazható rozsdamentes acél alkalmazásokhoz. Az üveggyöngyök többször is újrahasznosíthatók. Lassú használattal alkalmazhatók, hogy megmaradjon a többféle hatás ellenére, lehetővé téve a közeg folyamatos újrahasznosítását. Kémiailag inertek és nem tapadnak rájuk vas - vagy más nemkívánatos maradványok a munkadarab felületéről.

Könnyű, egyedi felületkezelések széles skáláját lehet létrehozni az alkalmazása során. Elfedi a gépnyomokat, lezárja a pórusokat. Csökkenti a fém alkatrészek húzófeszültségét, ezáltal növeli a fáradtsághatár. Csökkenti a feszültségkorróziós repedéseket is. Eltávolítja a sorjákat az alkatrészek károsodása nélkül. Nem tartalmaz szabad szilícium-dioxidot (környezetbarát). A gyöngy mérete, a munkadarab alakja, a fúvóka szöge, a távolság, a fúvóka felülete, a légnyomás és a szállító rendszer típusa (szívás vagy közvetlen nagynyomású robbanás) mind befolyásolja a végső felület megjelenését és a közeg felhasználási mennyiségét.

Alumínium-oxid: az alumínium-oxidot kiváló keménysége és szilárdsága jellemzi. Megtalálható csúszásgátló felületektől kezdve, ipari alkalmazásokban robbantóközegként, valamint tűzálló anyagok alapanyagaként. Szinte bármilyen típusú hordozó: üveg, gránit, márvány és acél abrazív nyomásához alkalmazható. Mély maratásának képessége miatt a felületek festés vagy bevonás előtti előkészítésében használják. Fehér olvadt alumínium-oxid, amelyet alumínium-oxid állít elő az elektromos ívkemencében, amelynek hőmérséklete meghaladja a 2200 Celsius-fokot.

Lehűlés, zúzás és őrlés után különböző szemcsékre szitálják, majd a kerek formájú szemcséket homokfúvó és fényező iparban alkalmazzák. Használható csiszolószerszámokhoz, például gyanta köszörűkoronghoz, kerámia csiszolókoronghoz, csiszolószalaghoz, csiszoló papírhoz és polírozáshoz. A kalcinált alumínium-oxidot forgókemencében kalcinálják, amely kiváló ipari alumínium-oxidot használ alapanyagként. A termék jellemzői a nagy tisztaság, az alfa-alumínium-oxid-tartalom magas értéke és a stabil összehúzódás. Ezt tűzálló anyagok és kerámiák alapanyaga is lehet. Felhasználása csiszolóanyagokhoz, beleértve a köszörűkorongot, a homokfúvást és a polírozást.

Műanyagok: a műanyag csiszoló száraz hőre keményedő tisztítószer, zúzott karbamidból, poliészterből vagy akrilból. Mindegyik változó és elérhető keménység és szemcseméret tartományban. A műanyagot általában a legjobb formának tartják a penész tisztításához, a műanyag alkatrészek robbantásához, vagy olyan alkalmazásokban, ahol az aljzat eltávolítása nem megengedett. Olyan iparágak, mint az autóipar, a repülés, a hajókészítés, és az elektronika, előszeretettel használják.

Szilícium-karbid: a szilícium-karbid a rendelkezésre álló legnehezebb csiszolóanyag, így a legjobb választás a legnagyobb kihívást jelentő felületkezelési alkalmazásokhoz. Különféle színekben és tisztaságban kapható. Elsődleges felhasználási területe a ragasztott csiszolószerszámok, a fóliázás, a polírozás, az üvegmaratás és az általános célú nagy teljesítményű robbanóvágás.

Koptató robbantási befejező anyagok útmutatója

Steel Shot & Grit: az acélcsiszoló anyag költséghatékony alternatívája a többi csiszolóanyagnak, a szívóssága és a nagy újrafeldolgozhatósága miatt. Különböző felületeken alkalmazható a szennyeződések hatékony eltávolítására, a felület textúrázására a végső bevonat megfelelő tapadásához, vagy finomítási (edzés) alkalmazásokhoz. A megfelelő méret, keménység és forma jelentős szerepet játszik a megfelelő hordozóválasztásban.

Starblast : A  Starblast ™ durva és finom sztaurolit homok bányászott laza keveréke, rendkívül alacsony szilícium-dioxid-koncentrációval, így ideális általános célú csiszolóanyag. Tökéletes a vízkő és korrózió eltávolítására az acél felületekről, miközben alacsony porszintet kínál a jobb láthatóság érdekében.

Dióhéjak: a dióhéj csiszolóanyaga kemény, a természetben előforduló anyag, amelyet összetört dióhéjakból készítenek. A lágy csiszolóanyagok közül a keményebb, különféle méretben kapható robbantásos tisztításhoz és a lágyabb felületek polírozásához, ami az érdesebb csiszolóanyagok károsodását okozhatja. Tipikus alkalmazási területei a lágyfémek, üvegszál, fa, műanyag és kő polírozása. Drágakövek és ékszerek polírozásához is használható.

Kukoricacsutka: a szintén természetes alapanyagú kukoricacsutka csiszolószemcséje egy szemcsés csiszolóanyag, amelyet a kukoricacsutka sűrű fás gyűrűjének különféle szemcseméretűre való összezúzásából állítanak elő. Ez a lágyabb, a természetben előforduló csiszolóanyagok közül, így ideális tisztításhoz, sorjázáshoz, fényezéshez és villogásmentes, vagyis mattító alkalmazásokhoz, eljárásokhoz. Az általános iparágak közé tartoznak az ékszerek, evőeszközök, motor alkatrészek, üvegszál és a graffiti vagy törmelék eltávolítása fából, téglából vagy kőből.

Ide tartozik még a korundos tisztítás is, ami elég jó hatásfokkal üzemel.

Egyéb anyagismereti tudnivalók

A mesh-ről (MESH AND MICRON SIZES)

Mi az a mikron?

A mikron egy hosszmérték, amelyet leggyakrabban az apró szemcseméretek leírására használnak. A mikron kifejezés valójában a mikrométer általánosan használt rövidítése. A mikron vagy mikrométer hivatalos jele μm. A mikron meghatározása a méter milliomod része, valamivel több, mint egy huszonöt ezredik hüvelyk.

Mit jelent a hálóméret?

A hálóméret arra a bőségre utal, és annak kapcsolatára a háló nyílásainak méretével, és ezáltal az ezeken a nyílásokon áthaladó részecskék méretére. A hálóméret kiszámítása egyszerű. Csak annyit kell tenni, hogy megszámoljuk a nyílásokat a felület egy lineáris hüvelykében. Ez a szám a hálószám. A négy hálós képernyő azt jelenti, hogy a képernyő egy hüvelykén négy négyzet alakú négyzet van. A 100 mesh képernyőn hüvelykenként 100 nyílás van, és így tovább. Amint a hálóméretet jelző szám növekszik, a nyílások és ezáltal a képernyő által elfogott részecskék mérete csökken. Magasabb hálószám = kisebb szemcseméret. De minél vastagabbak a szálak, annál kisebbek a nyílások, amelyeken egy részecske áthaladhat, és fordítva. Ne felejtsük el azt sem, hogy a háló egy kétdimenziós felület, és a részecskék tényleges 3D-alakja rendkívül el tudnak térni egymástól. Jó példa erre a haj átmérője a hosszával szemben. A részecskék lehetnek rugalmas amalgámok vagy kevert anyagok csomói is, amelyek deformálódhatnak és átpréselődhetnek a háló nyílásain.

Finom vagy rendkívül finom csiszoló:

bármely anyagot, amelyet pneumatikusan hajtanak át a fúvókán, közönségesen csiszoló vagy robbantó közegként ismerik. A finom és az ultra finom csiszolóanyagok 150-325 mesh méretű szemcsemérettel rendelkeznek.

Biztonsági adatlap: az anyagbiztonsági adatlap (MSDS) egy olyan dokumentáció, amely adatokat tartalmaz egy adott anyag tulajdonságairól. A termékgondozás és a munkahelyi biztonság fontos eleme, célja, hogy a dolgozók és a sürgősségi személyzet számára biztosítsa az adott anyag biztonságos kezelésére vonatkozó eljárásokat, és olyan információkat tartalmaz, mint a fizikai adatok (olvadáspont, forráspont, lobbanáspont, stb.), toxicitás, egészségügyi hatások, elsősegélynyújtás, reaktivitás, tárolás, ártalmatlanítás, védőfelszerelések és a kiömlés kezelésének eljárásai. Az MSDS dokumentációk országonként és forrásonként is változhatnak, a nemzeti követelményektől függően.

Inert por: az inert por úgy határozható meg, mint amely kevesebb mint egy százalék kvarcot tartalmaz. Alacsony szilikáttartalma miatt az inert por régóta bizonyítottan kevésbé káros hatással van a tüdőre. Bármilyen reakció, amely az inert porból származhat, potenciálisan visszafordítható. A munkahelyi inert por túlzott koncentrációja azonban csökkentheti a látás minőségét (pl. Vas-oxid), kellemetlen lerakódásokat okozhat a szemekben, a fülekben és az orrjáratokban és a bőr vagy a nyálkahártya sérülését okozhatja kémiai vagy mechanikai hatással.